Радиальные уплотнения вращающихся валов,
резинометаллические детали и ответственные формовые РТИ

  Продажи на территории Российской Федерации: +7 (960) 840-99-89; rus@kremen-rti.ru

Технические статьи (раздел)
 Манжеты резинометаллические
 Колпачки маслоотражательные
 Материалы уплотнений
Технология манжет
 Элементы дизайна
 Классификация
 Взаимозаменяемость
 Выбор материала манжет
 Правильная установка
 Анализ неисправности
Резиновые изделия
 Производство РТИ
 Вопросы и ответы

Манжеты резиновые армированные - ГОСТ 8752-79

МАНЖЕТЫ РЕЗИНОВЫЕ АРМИРОВАННЫЕ ДЛЯ ВАЛОВ ГОСТ 8752-79
Технические условия
Metal insert rubber seals for rotating shafts. Specifications.
ОКП253131


Дата введения 01.01.81

Настоящий стандарт распространяется на резиновые армированные однокромочные манжеты с пружиной (в дальнейшем - манжеты) для уплотнения валов, работающие в минеральных маслах, воде, дизельном топливе при избыточном давлении до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2), скорости до 20 м/с и температуре от минус 60 до плюс 170 "С в зависимости от группы резины. Для манжет, применяемых в авиационной технике и в изделиях специального назначения, стандарт устанавливает только размеры.

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
1.1. Манжеты должны изготовляться двух типов:
1 - однокромочные;
2 - однокромочные с пыльником.
Манжеты типа 1 предназначаются для предотвращения вытекания уплотняемой среды.
Манжеты типа 2 предназначаются для предотвращения вытекания уплотняемой среды и защиты от проникания пыли.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.2. Манжеты должны изготовляться в двух исполнениях:
1 - с механически обработанной кромкой;
2 - с формованной кромкой.
Манжеты 2-го исполнения изготовляют по согласованию между изготовителем и потребителем.
1.3. Основные размеры манжет должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.


Манжеты по ряду 1 предназначены для предпочтительного применения во всех отраслях машиностроения.
Манжеты по ряду 2 допускается применять в дополнение к ряду 1 дня автомобильной промышленности и изделий специального назначения.
Манжеты по ряду 3 допускается применять в дополнение к ряду 1 только для авиационной техники,
Манжеты по ряду 4 допускается применять в дополнение к ряду 1 только для комплектации импортного оборудования.

Таблица №1
Диаметр
вала
d
D h h1, не
более
1 ряд 2 ряд 3 ряд 4 ряд 1 и 2
ряды
3 ряд 4 ряд
6 - - 16 16 - 5 7 10
20 - - 7 - -
22 -
7 - 20 17 5
22 - - -
8 - 18 - 5
22 - 7 -
- 24
26
9 - 19 - 5
22 - 7 -
- 26
10 - - 20 - 5
22 - 7 -
25
26 -
11 - 21 - 5
25 - 7 -
26 -
- 28
12 - 24 - 5
- 24 - 7
25
26 - 7 -
28 -
- 30
13 26 25 6
28 - - -
14 - 26 6
28 - -
- 30
15 - 26 - 7
27 - 6 -
30 - 7 -
32
- 35
16 - 28 - 6
30 - 7 -
35
- 36
40
17 - 29 - 6
30 - 7 -
32 -
- 35
18 - 30 30 - 6 7
31 - - 7 - -
35 -
19 - 31 - 6
32 - 7 -
35 -
20 - 32 - 6
34 - 7 -
35 -
20 40 10 14
- 42
21 - 35 - 7
40 - 10 -
22 - 35 35 7 7
36 36 - 7 - 10
40 - - 10 - 14
23 - 35 7 10
24 - 38 - 7
40 - 7 -
- 46 10 14
25 38 7 10
- 39 - 7
- 40 - 7 14
42 - 10 -
- 47 - 7
52
26 38 - 7 - 10
- 40 - 7
45 - 10 - 14
28 - 40 - 7
42 - 7 -
50 45 - 10 -
- - 52 - 7
30 42
45 - 7 -
- 47 - 7
50 - 10 -
52 - 7 -
32 - 44 - 7 - 10
45 45 8
- 47 -
48 - 7 -
52 - 52 10 - 8 14
34 - 50 50 - 7 7 - 10
35 48 - -
50 50 50 7 8
52 - 52 10 - 14
55 55
58 - - -
36 - 48 7 10
- 50 - 7
58 - 10 - 14
38 52 7 10
- 55 55 - 7 8
56 - - 10 - - 14
58 - 58 8
- 60 - -
- 62 - 8
40 52 - 7 - 10
55 55 7
58 - 10 - 14
60 -
62 62 8
42 - 58 58 - 7 7 - 10
62 - - 62 10 - 8 14
- 75 - -
44 - 55 - 8
65 - 10 -
45 60 60 7 7 10
- - 62 - - 8 14
65 65 10
- 70 - -
48 - 65 - 7
70 - 10 -
50 - 65 - - 7
- 68 - 8
70 - 10 -
- 72 - 8
80 - 10 -
52 70
75 -
55 - 72 - 8
75 - 10 -
80 - 80 8
- 82 - -
56 80 -
58 82
60 - 80 80 8
82 - -
85 - 85 8
62 - 80 - -
90
63 90 -
65 - 85 - 10
90 - 10 -
70 - 90 - 10
92 - 10 -
95 -
71 -
75 - 95
100 -
- 102
105
80 - 100 - 10
105 - 10 -
- 110
82 105
85 110 - 12 16
- 115
120
90 112
115
120 -
92 -
95 -
- 30
100 125 -
105 130
110 135
- 140 - 12
115 140 - 12 -
145 -
120 145
150
125 - 150
155 -
130 - 155 15 20
160 -
135 - 160
165
140 170 -
145 - 175
150 180 -
155 - 185
160 190 -
165 - 195
170 200 -
175 - 205
180 - 210 - 15
220 - 15 -
190 - 220 - 15
230 - 15 -
200 - 230 - 15
240 - 15 -
210 250
220 - 250 - 15
260 - 15 -
230 270
240 - 270 - 15
280 - 15 -
250 290
260 300 18 23
270 320
280
300 340
320 360
340 380
360 400
380 420
400 440
450 500 22 28
480 530
Таблица №2
Диаметр
вала
d
   D      h   h1, не
более
1947710
261014
28
30
3854710
4156
42641014
68
43651014
4559710
641014
4866
72
5076
51
5272
76
81
5480
57
5884
6293
6495
68
74102
7594
79110
83
951271216
98
105138
112136
114145
119146
1301541520
134160
137
142168
195235
4204702229
500550
Примечания к табл. 1 и 2:

1. Допускается применять манжеты с размерами 10х22; 28х47; 30х45; 420х470 и 500х550 мм во всех отраслях машиностроения.
2. Для машин и узлов, находящихся в эксплуатации и в серийном производстве, допускается изготовлять манжеты с основными размерами, не предусмотренными табл. 1 и 2, по рабочим чертежам; утвержденным в установленном порядке,
3. Манжеты с размерами, указанными в Табл.2, в новых конструкциях применять не рекомендуется.

1.5. Условное обозначение манжет с пружиной строится по следующей структуре:

Примеры условного обозначения
Манжета рядов 1 и 2 типа 1, исполнения 1, для вала диаметром 6Ц мм с наружным диаметром 80 мм из резины группы 1:
Манжета 1.1-60х80-1 ГОСТ 8752-79/номер отраслевого
стандарта или чертежа

То же, для манжеты 4-го ряда:
Манжета 1.1-60х80-1/4 ГОСТ 8752-79/номер чертежа L4, 1.5. (Измененная редакция, Изм. №1).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Манжеты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по отраслевым стандартам, рабочим чертежам и технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке. Каркасы и пружины должны изготовляться по отраслевым стандартам или рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. В зависимости от условий работы манжет труппу резины выбирают по табл. 3 и диаграмме, приведенной в рекомендуемом приложении 1.

Таблица 3
 

тип эластомера

бутадиен-нитрильный каучукфторкаучук СКФ-32 СКФ-26силиконовый каучук
группа резины 1    2    34    56
нижний температурный предел-45 -30 -60-45 -20-55
т
е
м
п
е
р
а
т
у
р
а

у
п
л
о
т
н
я
е
м
о
й

с
р
е
д
ы
м  м
и  а
н  с
е  л
р  а
а
л
ь
н
ы
е
моторные+100+150  +170+150
трансмиссионные+100+150  +170+130
гипоидные+80+150+130
соляровые+90+150    СC
смазки на основе минеральных масел+90+100     СС
дизельные топлива-    С    -+150     -С
углеводороды хлорированные--      +90-
вода (питьевая, техническая, морская)С-С
тормозная жидкость-СС


Примечания:
1. Обозначение "С" означает, что пригодность резины для уплотнения данной группы сред определяется по согласованию потребителя с изготовителем.
2. Знак "-" означает, что эластомер не применим для уплотнения в указанной группе сред.
3. Группа и марка резины определяются по согласованию потребителя с изготовителем.
4. Изготовление манжет из резин группы 5 и 6 и резины на основе бутадиен-нитрильных каучуков с перекисной вулканизующей группой должно быть согласовано с Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР.
5. Не допускается применять для грузовых автомобилей манжеты из резины группы 2, кроме случаев, согласованных с заказчиком.

(Измененная редакция, Изм. №2).
2.3. По физико-механическим показателям резина для изготовления манжет должна соответствовать нормам, указанным в табл. 4. Показатели по пунктам 5-8 табл. 4 определяют при температурах, указанных в табл. 5.
2.4. Изменение массы при воздействии стандартной жидкости на образцы, вырезанные из готовых манжет, должно соответствовать нормам для резин.

(Измененная редакция, Изм. №1).
2.5. Манжеты должны изготовляться в едином исполнении для работы в условиях умеренного и тропического климата в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Манжеты, предназначенные для экспорта, должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и условиям, предусмотренным заказ-нарядом внешнеторговой организации.
2.6. Для работы в районах холодного климата (исполнение ХЛ) манжеты рекомендуется изготовлять из резин групп 3. 6.
2.7. Рабочая кромка и рабочая поверхность А (черт. 1) манжет должны быть гладкими и не иметь дефектов на расстоянии от кромки: до 2мм-для валов диаметром до 19 мм; до 2,5 - для валов диаметром от 20 до 52 мм; до 3 мм - для валов диаметром от 55 мм и выше. На поверхности Б и остальной части поверхности А не допускаются вырывы, трещины, расслоения, заусенцы, включения, а также возвышения и углубления, превышающие по высоте 0:1 мм (для поверхности А) и 0,3 мм (для поверхности Б), более 3 шт. Внешний вид манжет из резины группы 3 с перекисной вулканизующей группой должен соответствовать технической документации на них, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 2).
Таблица №4

наименование показателя

норма для резины группыметод испытанийпериодичность проверки резин,
не менее
123456
1. Условная прочность, МПа, (кгс/см'), не менее9.8
(100)
10.8
(110)*
9.8
(100)
10.8
(110)*
9.8
(100)
10.8
(110)*
19.6
(200)
11.8
(120)
6.4
(65)
по ГОСТ 270 на образцах типа 11 раз в 2 недели
2. Относительное удлинение в момент разрыва, %, не менее2002001209065220по ГОСТ 270 на образцах типа 1
3. Твердость но Шору А, условные единицы, в пределах65-8575-8570-8576-8670-9066-78по ГОСТ 263
4. Твердость международные единицы, в пределах70-8570-8570-8575-9072-86-по ГОСТ 20403-75
5. Изменение показателей посте старения в воздухе в течение 72 ч при температуре, указанная в табл.№5.
   а) условной прочности, %, не, менее
-40*-30*-40*-50*-по ГОСТ 9.024 1 метод1 раз в квартал
   б) твердости, условные единицы±101 раз в 2 недели
6. Изменение показателей после воздействия стандартной жидкости в течение 72 ч при температуре, указанной в табл.№5.
   a) условной прочности, %, не менее
-30*-35*-30*-30*по ГОСТ 9.0301 раз в квартал
   б) твердости, условные единицы±10±151 раз в месяц
   в) массы, %±10±12±10
7. Накопление остаточной деформации при 20 % сжатии на воздухе при положительной температуре, указанной в табл.№5 в течение 24 ч, %, не более-70*-60*-70*-80*-50*по ГОСТ 9.029 метод Б1 раз в квартал
Примечания:
I. Знак "*" означает, что данный показатель относится к продукции высшей категории качества.
2. Нормы физико-механических показателей для резин групп 5 и 6, не указанные в таблице, должны соответствовать техническим условиям.
3. Марки резин и нормы для конкретных марок резин указаны в обязательном приложении 4.
4. Нормы изменения показателей по пункту 6 указаны: для резин групп 1 и 3 после воздействия стандартной жидкости СЖР-1, групп 2 и 4 - СЖР-3.

(Измененная редакция, Изм. №2).
Таблица №5

тип эластомера

группа резинытемпература испытания

Отрицательная температура
в воздухе или в
стандартной жидкости

Положительная температура
в воздухе в стандартной жидкости
бутадиен-нитрильный каучук 1 -45±2+100±3
2 -35±2
3 -60±2
фторкаучук СКФ-32 4 -45±2+150±3
фторкаучук СКФ-26 5 -20±2 +200±3 +175±3
силиконовый каучук 6 -55±2 +150±3

2.8. Нерабочая поверхность манжет должна быть без расслоений, трещин, возвышений и углублений, превышающих по высоте 0,5 мм, и других дефектов, влияющих на эксплуатационные качества манжет. Выпрессовки в местах разъема пресс-форм более 0,5 мм должны быть удалены.
2.9. Не допускается разъем пресс-форм по рабочей кромке и поверхности А и Б.
2.10. На всех поверхностях манжеты допускается наличие выцветающих ингредиентов и продуктов их взаимодействия, матовость, разнотон, муаровый рисунок, потертость глянца.
2.11. На поверхности А в технически обоснованных случаях допускается изготовлять маслоотгонные рельефы с возможным выходом на рабочую кромку манжет по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.12. Каркас должен быть обрезинен. Допускается оголение поверхности каркаса в местах фиксации каркаса в пресс-форме.
2.13. Предельные отклонения по наружному диаметру D манжет 1, 2 и 4-го рядов и допуск круглости диаметра D не должны превышать значений, указанных в табл. 6. Предельные отклонения по наружному диаметру D манжет 3-го ряда и некруглость (овальность) диаметра D не должны превышать значений, указанных в табл. 7.

Таблица №6
наружный диаметр Dнекруглость (овальность),
не более
номин.пред.откл.
до 30+0,35
+0,15
0,25
св.30 до 80+0,40
+0,20
0,35
св.80 до 150+0,50
+0,30
0,50
св.150 до 240+0,60
+0,30
0,65
св.240 до 290+0,60
+0,30
0,80
св.290 до 440+0,70
+0,40
1,00
св.440 до 550+0,70
+0,40
1,00
Таблица №7
наружный диаметр Dнекруглость (овальность),
не более
номин.пред.откл.
до 22+0,30
+0,15
0,25
св.22 до 32+0,35
+0,20
св.32 до 42+0,40
+0,20
св.42 до 65+0,50
+0,25

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.14. Предельные отклонения высоты h манжеты не должны превышать значений, указанных в табл. 8.
2.15. Разностенность манжет без пружин не должна превышать значений, указанных в табл. 9.
Таблица №8
Высота манжеты h
номин.пред.откл.
5
6
7
8
±0,2
10
12
±0,3
15±0,4
18
22
±0,6
Таблица №9
диаметр вала dразностенность
от 10 до 14

от 14 до 71

от 71 до 125

от 125 до 250

от 250 до 500
0,2

0,3

0,4

0,6

0,9

2.16. Манжеты из резин трупп 1-3 допускается подвергать химической модификации поверхности с установлением дополнительных требований по согласованию изготовителя с потребителем.
2.17. Относительное изменение внутреннего диаметра манжет при старении не должно превышать 70%, для манжет с государственным Знаком качества - 60 %.
2.18. Манжеты должны быть морозостойкими при температурах, указанных в табл. 5.
2.19. Манжеты должны обеспечивать герметичность при испытании на специальном стенде в течение 48 ч по методике, утвержденной в установленном порядке.
2-20. Допускается подтекание без каплеобразования и падения.
Удельная утечка не должна быть более 10-2 ------см3------- см (окружности вала) ч.
Расчет удельной утечки (q), см3/см*ч, проводят по формуле
q=Q
п*D*t
где Q - утечка за время t, см3;
t - время сбора утечки, ч (t не менее 8 ч);
D-диаметр ВАЛА, см.
2.21. 95 %-ный ресурс должен быть:
не менее 3000 ч - для манжет из резин групп 1-3, установленных на тракторах, двигателях и судовых механизмах;
120000 км пробега - для манжет из резин групп 1-3, установленных на автомобилях;
не менее 10000ч - для манжет из резин групп 4-5, установленных на тракторах, двигателях и судовых механизмах;
200000 км пробега - для манжет из резин групп 4-5, установленных на автомобилях;
не менее 5000 ч - для манжет из резин группы 6, установленных на тракторах, двигателях и судовых механизмах;
150000 км пробега - для манжет из резин группы 6, установленных на автомобилях.
Для автомобилей, находящихся в серийном производстве, допускается применять манжеты из нитрильных резин групп 1-3 с верхним пределом температур 120 °С и ресурсом 100000 км пробега.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
2.22. Ресурс манжет для конкретных узлов автомобилей и других агрегатов устанавливается по согласованию между потребителем и изготовителем в порядке, установленном ГОСТ 2-124.
2.23. Для манжет, изготовляемых по чертежам, нормы показателей, проверяемых при испытаниях, отличные от приведенных в стандарте, должны быть указаны в чертежах.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).

3. КОМПЛЕКТНОСТЬ
3.1. Манжеты должны быть укомплектованы пружинами. На манжеты для валов диаметром до 20 мм и выше 120 мм пружины могут быть надеты.
3.2. По согласованию между изготовителем и потребителем допускается манжеты пружинами не комплектовать.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
4.1. Манжеты принимают партиями.
Партией считают манжеты одного типоразмера, изготовленные из одной марки резины в количестве не более 10000 шт.
4.2. Манжеты должны подвергаться приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям.
Определение терминов испытаний - по ГОСТ 16504.
4.3. Показатели, проверяемые при испытаниях, указаны в табл. 10.
Таблица №10

показатели

вид испытанийколичество манжетчастота периодических испытаний
п с
р д
и а
е т
м о
о ч
   н
| ы
   е
п
е
р
и
о
д
и
ч
.
т
и
п
о
в
ы
е
физико-механические показатели резин-хх-от текущей закладки не реже одного раза в две недели
изменение массы при воздействии стандартной жидкости-ххне менее 3 шт. от партиине реже одного раза в две недели от текущей партии
размеры профиля-хходна не армированная прессовкаодин раз в год и при приемке новых и отремонтированных пресс-форм
внешний видх-х100%-
внутренний диаметрх-х100% для манжет исполнения 1;
5% от партии для исполнения 2
-
размеры D и hх-х0,5% от партии, но не менее 10 шт.-
допуск круглостих-х0,2% от партии, но не менее 10 шт.-
разностенностьх-х0,2% от партии, но не менее 10 шт.-
относительное изменение внутреннего диаметра-хх0,1% от партии, но не менее 3 шт.один раз в полгода от текущей партии
морозостойкость-хх0,1% от партии, но не менее 3 шт.то же
наработка и герметичность-ххпо методике, утвержденной в установленном порядкене реже одного раза в полгода от текущей партии

Примечания:
1. Знаки обозначают: "Х" - проверка производится; "-" - проверка не производится.
2. Для манжет, изготовляемых по чертежам, показатели, проверяемые при испытаниях, должны быть указаны в чертежах.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
4.4. При получении неудовлетворительных результатов выборочных испытаний хотя бы по одному из показателей проводят по нему повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от той же партии резины или манжет. При получении неудовлетворительных результатов при повторном испытании манжет по размерам D, h проводят 100 %-ный контроль по этим показателям. По остальным показателям при приемо-сдаточных испытаниях результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию. При получении неудовлетворительных результатов при повторных периодических испытаниях, кроме испытаний на наработку и герметичность, испытания по этому показателю переводятся в приемо-сдаточные до получения удовлетворительных результатов испытаний не менее чем на трех закладках резины или трех партиях манжет.
4.5. При приемке манжет потребитель проверяет по внешнему виду и внутреннему диаметру - не менее 5% от партии; по размерам D, h разностенности изменение массы -- не менее 0,5 % от партии.
(Измененная редакция, Изм, № 1, 2).
4.6. При приемке манжет заказчиком должны соблюдаться требования отраслевой нормативно-технической документации. Частота периодических испытаний при этом должна соответствовать указанной в настоящем стандарте.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
5.1. Физико-механические показатели резин для изготовления манжет проверяют по ГОСТ 269 и в соответствии с табл. 4.
5.2. Изменение массы образцов, вырезанных из готовых манжет, производят по ГОСТ 9.030.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.3. Размеры профиля манжет проверяют по методике, утвержденной в установленном порядке.
5.4. Внешний вид манжет проверяют визуальным осмотром или сравнением с контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.
5.5. Размеры манжет измеряют не ранее, чем через 24 ч после вулканизации.
5.6. Внутренний диаметр манжет проверяют калибром, проектором, микроскопом или другими аттестованными средствами измерения до комплектации их пружинами.
5.7. Наружный диаметр D и высоту h манжет проверяют калибром, штангенциркулем или индикатором.
Для определения отклонения наружного диаметра измеряют диаметр манжеты в трех диаметральных сечениях, равномерно расположенных по окружности. За окончательный результат принимают среднее арифметическое этих замеров.
5.8. Допуск круглости манжет определяется на приспособлении, изображенном на черт.-2, с помощью индикатора часового типа. Манжета устанавливается на три вращающихся ролика. К наружной цилиндрической поверхности манжеты подводят индикатор и, вращая манжету, определяют некруглость. Разностенность манжеты без пружины проверяют на приспособлении, схема которого показана на черт.- 2.
Манжету устанавливают по наружному диаметру на три вращающихся ролика. Вращая манжету на роликах, определяют ее разностенность бесконтактным (оптическим) способом с использованием проектора или микроскопа или контактным способом с помощью измерительного элемента. В последнем случае усилие прижатия измерительного элемента к уплотнительной кромке манжеты не должно превышать 0,1 Н (10 тс). Измерение разностенности проводят по методикам, утвержденным в установленном порядке.
5.10. Относительное изменение внутреннего диаметра манжет для валов диаметром не выше 100 мм в процессе их старения определяют на втулках, диаметр которых равен номинальному диаметру вала. Уплотняемую среду выбирают по согласованию с потребителем в соответствии с табл. 3, температуру испытаний и время - в соответствии с методикой, утвержденной в установленном порядке.
5.11. Морозостойкость манжет определяют на приспособлении (черт. 3), состоящем из основания, в котором вращается вал с приводом от рукоятки. Испытания проводят на типовых манжетах для вала диаметром 25, 50, 75 или 100 мм, ближайших по размерам, подлежащим сдаче. Типовые манжеты изготовляют из той же закладки резины.
На валу закрепляют специальную эксцентриковую втулку (эксцентриситет 0,075 мм - полное показание по индикатору (0,15±0,02) мм для валов диаметром 25 и 50 мм; эксцентриситет 0,135 мм - полное показание по индикатору (0,25±0,02) мм для валов диаметром 75 и 100 мм) наружным диаметром, равным номинальному диаметру вала, для которого предназначена манжета. Втулка должна быть выполнена с точностью h 10 по СТ СЭВ 144 и иметь шероховатость поверхности Ra не более 0,63 мкм по ГОСТ 2789.
Перед сборкой приспособления испытуемую манжету и втулку смазывают тонким слоем смазки, не замерзающей при температуре испытания.
Приспособление с манжетой помещают в воздушную или жидкую среду, охлажденную до температуры, указанной в табл. 5, выдерживают (4±0,1)ч, затем извлекают из камеры и в течение (10±1) сделают 10 полных оборотов втулки. Манжету вынимают и определяют состояние рабочей кромки. Не допускаются видимые трещины и вырывы резины на рабочей кромке манжеты.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
5.13. Наработку и герметичность манжет проверяют на специальных стендах в течение заданного времени. Испытанию подвергают манжеты для валов одного типоразмера диаметром от 35 до 120мм не менее 3 шт. Параметры испытаний устанавливают В соответствии с методикой, утвержденной в установленном порядке.

6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
6.1. Маркировка
6.1.1. На торцевой поверхности манжеты должна быть нанесена рельефная маркировка по ГОСТ 26.008, равномерно расположенная по окружности и выступающая не более 0,2 мм с указанием:
товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;
условного обозначения манжеты (без слова "манжета" и номера отраслевого стандарта);
года изготовления (две последние цифры и точки. Сумма цифр и точек означает год изготовления).
В случае изготовления манжет по чертежам вместо условного обозначения должен указываться номер чертежа манжеты с пружиной и ее основные размеры.
Для манжет на вал диаметром до 30 мм, изготовляемых по чертежам, в маркировке допускается не указывать основные размеры.
Допускается наносить маркировку на другие нерабочие плоскости манжеты, а также указывать номер пресс-формы гнезда.
Маркировку манжет для валов диаметром менее 15 мм проставляют только на ярлыке, прилагаемом к каждой партии манжет. Допускается на таких манжетах наносить рельефную маркировку с указанием только товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя, года изготовления, номера пресс-формы и гнезда.
Для манжет высшей категории качества на ярлыки наносят изображение государственного Знака качества.
Манжеты для районов холодного климата маркируют зеленой краской по ГОСТ 9,401.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
6.2. Упаковка
6.2.1. Готовые манжеты одного типоразмера и одной группы резины должны быть завернуты в бумагу стопками и упакованы в ящики по ГОСТ 22852, ОСТ 23.4.157, ОСТ 160.800.625, ОСТ 81-126, ГОСТ 10131, ГОСТ 13511, ГОСТ 13512, ГОСТ 15841, ГОСТ 5959, ГОСТ 16536, ГОСТ 18573, ГОСТ 2991, ГОСТ 9481.
Ящики должны быть выложены упаковочной битумированной или дегтевой бумагой по ГОСТ 515, парафинированной бумагой по ГОСТ 9569 или двухслойной упаковочной бумагой по ГОСТ 8828.
Масса (вес) ящика должна быть не более 50 кг.
Допускается упаковка в общую тару манжет разных партий и типоразмеров, завернутых в отдельности в парафинированную бумагу, а также применение металлической многооборотной тары, специальных контейнеров и другой тары по согласованию между изготовителем и потребителем.
6.2.2. Каждый ящик маркируют по ГОСТ 14192 с нанесением дополнительных обозначений:
товарного знака предприятия - изготовителя;
условного обозначения манжет или номера чертежа;
количество манжет в ящике;
даты изготовления;
изображения государственного Знака качества для манжет высшей категории качества.
(Измененная редакция" Изм. № 1, 2).
6.2.3. Каждый ящик должен сопровождаться документом, подтверждающим соответствие манжет требованиям настоящего стандарта и содержащим:
товарный знак предприятия - изготовителя;
условное обозначение манжет или номер чертежа;
номер партии;
количество манжет в партии;
дату изготовления;
марку резины;
штамп технического контроля.
6.3. Транспортирование
6.3.1. Манжеты в упаковке транспортируют любым видом транспорта при температуре от минус 50 до плюс 50 °С.
6.4. Хранение
6.4.1. Манжеты хранят в упаковке в закрытом помещении при температуре от 0 до 25 °С, относительной влажности не более 70 %, на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов. При хранении свыше 1 года пружины должны быть сняты с манжет.
6.4.2. При хранении манжеты не должны подвергаться воздействию солнечных лучей и веществ, разрушающих резину: смазочных масел, бензина, керосина, кислот, щелочей, окислителей и других агрессивных продуктов.
6.4.3. Допускается хранить манжеты в упаковке в не отапливаемых складах при температуре до минус 25 °С, а также при температуре от минус 50 до плюс 50 °С не более 1 года и в собранных узлах и агрегатах при температуре до минус 50 °С, В этих случаях запрещается подвергать манжеты какой-либо деформации.
6.4.4. (Исключен, Изм. № 2).

7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ УЗЛОВ, СОПРЯЖЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ И МОНТАЖУ МАНЖЕТ
7.1.Требования к установке и эксплуатации манжет указаны в обязательном приложении 2 и рекомендуемом приложении 3.
Примечание. Для машин и узлов, находящихся в эксплуатации, серийном производстве и спроектированных до введения в действие настоящего стандарта, а также для агрегатов с ресурсом работы не более 250 ч приложение 2 - рекомендуемое.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
7.2. После хранения при отрицательной температуре манжеты перед монтажом должны быть выдержаны при температуре 15-25 "С не менее 24 ч.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
8.1. Изготовитель гарантирует соответствие манжет требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий монтажа, эксплуатации, транспортирования, хранения, установленных настоящим стандартом.
8.2. Гарантийный срок эксплуатации манжет автомобилей, тракторов, дорожных и сельскохозяйственных машин должен быть равен гарантийному сроку узла или агрегата, в котором они смонтированы.
Для манжет, предназначенных для других агрегатов, гарантийная наработка с момента ввода в эксплуатацию устанавливается: 1000 ч - для манжет из резин групп 1-3; 3500 ч - для манжет из резин групп 4-6.
8.3. Гарантийный срок хранения упакованных манжет - 3 года, для манжет высшей категории качества - 5 лет с момента изготовления.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
8.4. Гарантийный срок хранения упакованных манжет и гарантийный срок эксплуатации манжет, смонтированных в узлах и агрегатах, суммарно не должен превышать 10 лет.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

ДИАГРАММА ВЫБОРА ГРУППЫ РЕЗИНЫ

I - резины 1-3 групп; II - резины 4 группы; III - резина 5-6 групп
 

Примечания:
1. При выборе по диаграмме группы резин для манжет типа 2 скорость должна быть увеличена на 30-50 % по сравнению со скоростью узла.
2. (Исключено, Изм. № 1).
3. Допускается применять резины 1-3-й групп в зоне II для серийных манжет, установленных на автомобилях с ресурсом 100.000 км пробега.
4. Ресурс для манжет, работающих при скоростях более 20 м/с, устанавливают по результатам испытаний у потребителя.
(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

ТРЕБОВАНИЯ К УПЛОТНИТЕЛЬНЫМ УЗЛАМ, СОПРЯЖЕННЫМ ДЕТАЛЯМ И МОНТАЖУ МАНЖЕТ


1. Манжету устанавливают в агрегате в соответствии с черт. 1.
2. Показатели сопряженных деталей должны соответствовать указанным в табл. 1. Размеры фасок посадочного отверстия и вала и высота посадочного отверстия h2 указаны на черт. 1 и в табл. 2 и 3.

Таблица №1
наименование показателянорма
валотверстие
Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789
при скорости скольжения:
до 5 м/с
свыше 5 м/с
Ra от 0,63 до 0,32
Ra от 0,32 до 0,16
Ra от 0,25 до 1,25
Шероховатость поверхностей Б и В (фасок)
(черт. 1) по ГОСТ 2789
Ra 2,5Rz 20
Шероховатость поверхности А (черт.1)-Rz 40
Твердость поверхности трения, не менее,
при скорости скольжении
до 4 м/с
свыше 4 м/с
HRC 30
HRC 60
-
-
Поле допуска

h 10
по СТ СЭВ 144
H 9
по СТ СЭВ 144
Предельное радиальное биение поверхности
вала, контактирующей с манжетой,
мм, при частоте вращения вала:
до 1000 мин-1
св. 1000 до 2000 мин-1
св. 2000 до 3000 мин-1
св. 3000 до 4000 мин-1
св. 4000 до 5000 мин-1
св. 5000 мин-1
0,18
0,15
0,12
0,10
0,08
0,02
-
-
-
-
-
-
Допуск соосности посадочного места под манжету относительно оси вращения вала, мм, не более при диаметрах вала: до 55 мм
св. 55 до 120 мм
св. 120 по 320 мм
св. 320 до 500 мм
-
-
-
-
0,10
0,15
0,20
0,25
Примечания:
1. При эксплуатации изделий в агрессивных средах необходимо применять валы с защитным антикоррозионным покрытием Х^2. Значения шероховатости и отклонений размеров вала должны быть указаны после покрытия.
2. В технически обоснованных случаях допускается применять валы с меньшей твердостью или изготовлять их из чугуна с твердостью не менее НВ 170 ... 241 и цветных металлов по согласованию с разработчиком стандарта.
3. Допускается при скоростях скольжения свыше 5 м/с применять валы с шероховатостью поверхности Ra = 0,63 мкм при условии обеспечения перпендикулярности микро неровностей оси вращения вала.
(Введено дополнительно, Изм. № 2).
Таблица №2(мм)
d  d-d1  
до 101,5
св.10 до 202,0
св.20 до 302,5
св.30 до 403,0
св.40 до 503,5
св.50 до 704,0
св.70 до 954,5
св.95 до 1305,5
св.130 до 2407,0
 св.240 до 500 11,0
Таблица №3(мм)
высота
манжеты
h
h2
(пред.откл.
по h14)
h3
(пред.откл.
по h14)
56,51,0
78,51,0
1012,01,5
1214,52,0
1518,52,5
1822,03,0
2222,53,5
3. Манжету устанавливают в посадочное отверстие перпендикулярно к оси вала.
В собранном узле эластичный элемент манжеты не должен соприкасаться с деталями корпуса, а также выступами или углублениями на валу (черт. 3).
4. Для исключения осевого перемещения манжеты от различных вибрационных нагрузок допускается предусматривать Б посадочном отверстии упорное кольцо по ГОСТ 13943 (черт- 2) или кольцевую проточку в виде прямоугольною треугольника, острие которого направлен" в сторону запрессовки манжеты (черт. 3}, Допускается расположение кольцевой проточки относительно манжеты, отличное от предусмотренного на черт. 3, в пределах не менее 3.5 мм от торцов манжеты.

В зависимости от наружного диаметра манжеты глубина кольцевой проточки h4 должна быть равна:
0,5 мм - для диаметра до 150 мм;
0,7 мм - для диаметра свыше 150 и 290 мм;
1,0 мм - для диаметра свыше 290 до 550 мм.
5. При установке манжеты рядом с коническим подшипником в отверстии под подшипник необходимо предусмотреть канавки для отвода масла, которое нагнетается подшипником (черт. 4).
Примечание. Допускается дня агрегатов со скоростью вращения вала не более 5 м/с не выполнять маслоотводные канавки.

6. При запыленности и загрязненности внешней среды перед манжетой необходимо устанавливать дополнительные защитные устройства: пыле-, грязе-съемные манжеты, сальниковые набивки, лабиринтные уплотнения, отражатели и т. п.
7. При работе манжет должна быть обеспечена смазка трущихся поверхностей предварительным смазыванием (см. п. S) и постоянным контактированием с уплотняемой средой.
Температура в зоне контакта не должна превышать температуру уплотняемой среды более чем на 30 %.
8., Перед установкой в изделие рабочие поверхности манжет А и Б (черт. 5), пружины (если они надеваются на манжеты непосредственно перед установкой манжет в узел), поверхности вала и посадочного отверстия, сопряженные с манжетами, должны быть очищены от загрязнений, высушены и смазаны монтажной или уплотняемой смазкой. Для очистки рекомендуется протереть манжеты безворсовым тампоном, смоченным в бензине "Галоша" по НТД или уайт-спирите по ГОСТ 3134;

При монтаже манжет из резины групп 1,2,3,6 следует применять жировую смазку 1-13 по документации, утвержденной в установленном порядке.
При монтаже манжет из резин 4, 5-й групп применяют смазку ЦИАТИМ-221 по ГОСТ 9433 или ЦИАТИМ-279 по ГОСТ 14296 или уплотняемую среду.
Перед установкой манжет с пыльником (черт. 6) полость между рабочей кромкой и пыльником следует заполнять монтажной смазкой в количестве, необходимом для заполнения 2/3 объема.
Консервирующую смазку, нанесенную на пружину на заводе-изготовителе, при комплектации манжет удалять не следует.
9. Перепрессовка манжет (выпрессовка из посадочного отверстия и повторная запрессовка этой же манжеты) не допускается.
При сборке и испытаниях узла допускается пятикратная переборка выпрессовки манжеты из отверстия.
В процессе эксплуатации переборка уплотнительного узла не допускается.
(Измененная редакция, Изм. № I, 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО МОНТАЖУ И ЭКСПЛУАТАЦИИ МАНЖЕТ

1. Запрессовывать манжету и посадочное отверстие следует с помощью специальной оправки равномерным нажатием по всей торцевой поверхности (черт.1).
Диаметр оправки D2 должен быть на 1 % меньше диаметра посадочного отверстия под манжету.

2. Если манжета при запрессовке должна перемешаться через шлицы, пазы, резьбу и т. д. или не представляется возможным выполнять заходную фаску на валу, рекомендуется применять монтажную втулку (черт. 2). Наружный диаметр монтажной втулки должен быть на 1,5-5 мм больше диаметра вала (в зависимости от размеров манжеты).
При этом толщина стенки втулки не должна быть меньше 0,5 мм.
3. При установке манжеты на вал рабочей кромкой в сторону направления монтажа (для предотвращения подвертывания эластичного элемента) целесообразно предусмотреть монтажную втулку (черт. 2) и надеть на нее манжету со стороны поверхности маркировки.
4. Для зашиты вала, контактирующего с манжетой, от износа допускается устанавливать на валу втулку (Черт. 3) при условии обеспечения гарантированной герметичности но посадке между валом и втулкой.

5. При установке манжет в глухое гнездо рекомендуется предусмотреть к крышке или корпусе демонтажные отверстия (черт. 3).
6. При перепаде давлений 0,05 МПа и более допускается применять манжеты с опорным конусом, предохраняющим манжету от выворачивался, после проведения необходимых испытаний и без гарантий, указанных в стандарте.
Опорный конус может быть выполнен непосредственно в корпусе или в виде отдельной детали (черт. 4), изготовленной из любых металлов.
Примечания:
1. При применении некоррозионно-стойких металлов следует предусмотреть на деталях защитное антикоррозионное покрытие.
2. Высота гнезда под манжету должна быть увеличена на толщину фланца опорного конура.

7. Для обеспечения оптимальной микрогеометрии поверхности вала. контактирующей с манжетой, предпочтительным является шлифование с поперечной подачей.
8. Для валов с постоянным направлением вращения допускаются маслоотгонные микроканавки с шероховатостью Rа от 1,25 до 0,63 мкм при условии экспериментальной проверки их эффективности.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное
МАРКИ РЕЗИН, ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗИНОАРМИРОВАННЫХ МАНЖЕТ

Таблица 1

тип эластомера

резина
группашифр
Бутадиен-нитрильный каучук17-ИРП-1068-Зс, 7-ИРП-1068-24, 51-1455
27-4004-112, 7-4004-4M
37-B-14-1, 51-1666-2
Фторкаучук4ИРП-1314-1,ИРП-1314-1с
5ИРП-1316, ИРП-1287, 51-1435
Силиконовый каучук6ИРП-1401

Примечания:
1. Допускается по согласованию с потребителем и головной организацией по стандартизации министерства-изготовителя применение изготовителем манжет новых марок резин с физико-механическими показателями, отличными от указанных в табл. 4 настоящего стандарта, при условии расширения пределов применения или увеличения сроков службы манжет.
2. Резина марки 51-1666-2 - с перекисной вулканизующей группой.
Таблица 2

наименование показателянорма для резины группы
123456
ИРП-
1068
51-
1455
7-
4004
В-
14-1
51-
1666
ИРП-
1314
ИРП-
1316
ИРП-
1287
51-
1435
ИРП-
1401
1. Условная прочность МПа (кгс/см2), не менее9,8
(100)
10,8
(110)*
9,8
(100)
10,8
(110)*
9,8
(100)
10,8
(110)*
9,8
(100)
10,8
(110)*
15,7
(160)
-
19,6
(200)
-
15,7
(160)
-
11,8
(120)
-
12,8
(130)
-
6,4
(65)
-
2. Относительное удлинение в момент разрыва, %, не менее200300200120300906512080220
3. Твердость по Шору А, условные единицы, в пределах70-8565-7575-8572-8570-8076-8876-8870-8280-9066-78
4. Твердость, международные единицы, в пределах70-8570-8070-8570-8575-8575-90--72-86-
5. Изменение показателей после старения в воздухе в соответствии с табл. 4 и 5:
     а) условной прочности, %, не менее
-40*

-30*

-30*

-40*

-30*

-50*

-

-

-

-

-

     6) твердости, условные единицы±10
6. Изменение показателей после воздействия стандартной жидкости в соответствии с табл.4 и 5:
     а) условной прочности, %, не менее
-30*

-30*

-25*

-35*

-30*

-30*

     б) твердости, условные единицы±10±8±10±10±10±15
     в) массы, %±10±10±12±10±10±10
7. Накопление остаточной деформации в соответствии с табл. 4 и 5, %, не более70*60*60*65*70*80*45*45*50*50*
Примечания:
1. Знак "*" означает, что данный показатель относится к продукции, аттестуемой на высшую категорию качества.
2. (Исключено, Изм. № 2).
3. (Исключено, Изм. № 1). (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

  РАЗРАБОТЧИКИ
В. С. Юровский, канд. техн. наук. В. К. Коморницкин, канд. техн. наук. Е. Е. Ковалева, Е. М. Фиалка, Н. А. Корнеева, В. П. Горбушина, О. Г. Карбасов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 24.01.79 № 192

3. Срок первой проверки - 1994 г.
    периодичность проверки - 5 лет

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылкаНомер пункта, подпункта, приложения Обозначение НТД, на который дана ссылкаНомер пункта, подпункта, приложения
ГОСТ 2.124-852.22ГОСТ 8828-896.2.1
ГОСТ 9.024-742.3ГОСТ 9433-8ОПриложение 2
ГОСТ 9.029-742.3ГОСТ 9481-766.2.1
ГОСТ 9.030-742.3, 5.1ГОСТ 9569-796.2.1
ГОСТ 9.401-916.2.1ГОСТ 10131-936.2.1
ГОСТ 26.008-856.2.1ГОСТ 13511-916.2.1
ГОСТ 263-752.3ГОСТ 13512-916.2.1
ГОСТ 269-665.2ГОСТ 13943-86Приложение 2
ГОСТ 270-752.3ГОСТ 14192-966.2.1
ГОСТ 515-776.2.1ГОСТ 14296-78Приложение 2
ГОСТ 2789-735.11, Приложение 2ГОСТ 15841-886.2.1
ГОСТ 2930-626.2.1ГОСТ 16504-814.2
ГОСТ 2991-856.2.1ГОСТ 16536-906.2.1
ГОСТ 3134-78Приложение 2ГОСТ 18573-866.2.1
ГОСТ 5959-806.2.1ГОСТ 22852-776.2.1

5. Ограничение срока действия снято по Протоколу Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (2-93).

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1997 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в феврале 1983 г., феврале 1984 г., августе 1990 г, (ИУС 6-83, 6-84,11-90).